我國大多數氰化廠采用堿性氯化法一級處理工藝處理含氰廢水或礦漿。大部分氰化廠經處理后的廢水在車間排放口處CN-<2mg/L，在外排口CN-<0.5mg/L。達到國家規定的工業廢水排放標準，為保護環境做出了貢獻。

    下面對幾個有代表性（礦石性質和廢水組成）的氰化廠的堿性氯化法裝置進行工藝技術方面的介紹，由于各地藥劑、電的價格不同，實例中沒有介紹處理成本，僅對藥耗等做了介紹，并與理論藥耗進行了比較，評價實際藥耗的合理性。

一、某氰化廠采用全泥氰化—炭漿工藝，日處理原礦50t，每噸礦石加氰hua鈉0.58kg，含氰尾礦漿濃度30%，液相氰化物含量110mg/L，重金屬含量極低。采用堿性氯化法一級處理工藝，以漂白粉做氯源。加漂白粉量2.5kg/m3。利用一臺φ2.0×2.0m攪拌槽（配7.5kw電機）。處理后廢礦漿在車間外排口處CN-<1.7mg/L，經尾礦庫自凈，外排口CN-<0.5mg/L。未檢出余氯。

    漂白粉間歇投入攪拌槽，實際加氯比（Cl2／CN-）為8.05，比氰化物*氧化理論加氯比6.83僅高17.9%，比較合理。

二、某氰化廠采用全泥—鋅粉置換工藝，礦石處理量為250t/d，產生含氰廢礦漿濃度５０％（濃密機層流）、流量300～350m3/d，其澄清液組成見表4-7。采用以液氯為藥劑的堿性氯化法一級處理工藝進行處理。在處理前，先把礦漿用水稀釋至濃度35%，然后采用螺旋給料機加入石灰干粉。反應在兩臺串聯的Φ2.5×3.5m攪拌槽內進行，氯氣以氯水形式注入到*臺攪拌槽，反應pH值10～11。氯耗為250kg/d。第二攪拌槽出口CN-<0.5mg/L，余氯一般為5～50mg/L，高為200mg/L。偶爾由于加氯量不足或排放貧液使CN->2.0mg/L，處理后的廢礦漿送尾礦庫自然沉降，外排口監測數據見表4-7。

表4-7 某氰化廠廢水及排水組成

廢水                    元素含量（mg/L）

名稱         CNT-   CNf-    SCN-   Cu    Pb    Zn    Fe   余氯

氰尾澄清水   175   160    70     4.01  <0.2  62.0  8.75   —

總排口排水   —    0.024  未檢出 0.035 0.075 0.22  —    未檢出

    該氰化廠堿性氯化法處理工藝流程如圖4-11。

三、某全泥氰化—炭漿廠，處理能力為500t/d，尾礦漿處理量1054m3/d，礦漿濃度39%，其澄清液組成見表4-8。

        表４-8  某礦氰尾澄清液組成

    組成          CN-       Cu     Zn       Pb

    含量（mg/L）  150～200  0.068  0.215    0.30

    該氰化廠采用堿性氯化法二級處理工藝，處理尾礦漿，以液氯為藥劑。其工藝流程見圖4-12。

    四臺Φ2.5×2.5m攪拌槽完成除氰反應，配電機功率13kw。其中，*槽完成部分氧化反應，其它三個槽完成*氧化反應，在*槽加石灰乳調節廢漿pH值為11，隨著加氯、氧化過程的進行，廢漿pH值不斷下降，后達到*氧化程度，其反應pH值為7～8。氯以氯氣形式加入，因吸收不*而從反應槽逸出的含CNCl、Cl2的廢氣被氯氣洗滌器—吸收塔吸收后重新排入反應槽。四個反應槽均加入氯氣。其中，*槽和第二槽的加氯量為第三、四槽加氯量的兩倍，一級處理過程加氯量是二級處理過程加氯量的一半左右，各槽的加氯量由安裝在各槽內的氧化還原電位計（O.R.P）指示確定。*槽要求ORP值200mv；第二槽ORP300mv；第三槽ORP350mv；第四槽ORP850mv。加氯時氯氣的壓力控制在0.14～0.18Mpa,該礦污水處理效果見表4-9。

    表4-9 某礦堿性氯化法二級處理效果（mg/L）

       處理前         車間排放口       尾礦庫排口

    CN-      pH     CN-     Cl2     CN-     Cl2

    193.20  11.58   0.721  46.11   0.309  31.76

    按1988年1～8月份統計結果，氯耗為2.39kg/t礦或1.34kg/m3廢漿，據此可知，實際氯耗比理論高16%左右。

    該二級處理裝置電耗3.26kwh/t（礦），石灰8kg/t（礦），燒堿0.58kg/t（礦），水耗0.01m3/t（礦）。該礦存在的問題主要有：

    １．由于直接加氯電耗高，但由于不用新水加氯，減少了廢水排放量和反應槽體積，同時節約了氯。

    ２．使用價格較高的燒堿吸收未被吸收的廢氣，使成本增加。

３．石灰加量過大，值二級反應pH值高于8，一般在10左右，未達到二級處理的工藝條件，使氯耗過大，石灰耗量也過大。

四、某全泥氰化炭漿廠，處理能力100t/d，產生含氰尾礦漿300m3/d，其澄清液組成如表4-10。該礦采用以液氯為藥劑的堿性氯化法一級處理工藝，其流程見圖4-13。

表4-10 某氰化廠廢漿澄清液組成（mg/L）

    組成          CN-     Ｃｕ    Ｚｎ    Ｐｂ    ｐＨ

    氰尾液        55      1.0     0.6     0.9    8～10

    車間排放口    0.47    1.0     0.3     0.7    6

    尾礦庫出口    0.228   0.3     0.1     0.4    6

    石灰乳用Φ1.0×1.2ｍ攪拌槽，間歇加入石灰粉、連續加水方式制備。氯以氯水形式加入，加氯量0.5kg/m3廢漿，石灰加量約1.5kg/m3廢漿。反應分兩步，*步在泵和管道內進行，反應時間約５分鐘，第二步在兩臺串聯的Φ3.0×3.0m攪拌槽中進行，處理效果見表4-10，余氯在車間排放口一般為30～100mg/L之間。根據實際加氯量計算，加氯量比理論加氯量高33%，其原因是廢水氰化物濃度低，余氯量占加氯量的比例變大；處理更低濃度的含氰廢水時，這種現象更明顯。該工藝除氰效果較好的主要原因是廢水組成簡單，僅含氰化物，其它還原性物質極少。另外，*階段的反應在管道內完成避免了CNCl等有毒氣體污染操作環境，十分可取。